目前，冶金焦炭的生產過程中，產生的焦粉通常被用于燃料使用，例如：參與燒結、高爐噴吹甚至燃煤鍋爐等，不論采用哪種熄焦和煉焦工藝，總有5%～10%的焦粉產生，隨著八鋼公司煉焦生產規模的不斷擴大，焦化分廠生產的冶金焦粉庫存量也逐年增大，目前已近30萬t，不僅占用場地而且污染環境。如果能將焦粉在配煤煉焦中使用，則能有效緩解這一不利狀況，為此，積極探討其配煤煉焦的可行性勢在必行。

　　摘要：傳統的煉焦過程中，焦粉作為煉焦過程中的副產物，通常作為燃料來使用，在目前煉焦煤資源日益枯竭的條件下，通過制粉處理，將其替代少量煉焦煤而進行配煤煉焦，無疑又為這一煉焦工業副產品的利用找到了新出路，文章通過對焦粉回配的可行性研究，論證了煉焦生產中配入少量焦粉是完全可行的，不僅減少了資源浪費，而且能夠有效地降低成本。

　　關鍵詞：中級工程師論文范文,焦粉,配煤煉焦

　　1焦粉回配的可行性研究

　　1.1焦粉回配的技術可行性及技術要求

　　焦粉為惰性物質，表面多孔，比表面積大，在煉焦過程中，與活性組分的液態物接觸面積大，其間的結合依靠固體顆粒對液相的吸附作用。焦粉一方面減少了半焦收縮和固化階段的揮發份析出量，降低了兩個階段的收縮度；另一方面由于多孔結構，使焦餅收縮產生的應力減小，減少了焦炭的氣孔率。此兩方面的結果都使焦炭的塊度和抗碎性增加，M40、M25指標提高1%～2%或者穩定不變。因此，在生產中，焦粉經常被用作瘦化劑和補強劑。

　　因焦粉為重惰性物質，無任何粘結性和結焦性，故細度要求非常苛刻：回配實驗粒度小于0.5mm，以小于0.2mm占80%為準，配入比例可根據用煤質進行調整，但從生產經驗可得，無論頂裝還是搗固，配入量為2%～3%時對大多數配煤結構都可適用。

　　1.2配加焦粉試驗

　　利用60kg焦爐對四組配比進行了實驗，結果如表1、表2、表3、表4所示。

　　試驗結論如下：

　　①從試驗1與試驗2可以看出，調整配煤結構，降低焦煤4，增大肥氣煤配入量后配加焦粉，有利于焦炭質量的提高，并且M25可完全滿足焦炭強度要求。

　　②試驗3與試驗4為對比試驗，配加焦粉后焦炭質量提升。

　　③從篩分組成上看，試驗3與試驗4相比，配加焦粉后小于0.2mm的焦粉所占比例降低，配入的1.2kg焦粉大量轉入大塊焦炭中，焦粉的消耗遠遠大于焦沫的產生。

　　調整配煤結構來配加焦粉，既可以滿足焦炭質量的強度要求，也能實現焦粉的消耗。

　　2工藝方案

　　2.1技術路線

　　綜合考慮制粉設備的性能及運行費用，本方案采用棒磨機制粉，其加工制粉的主要技術指標如表5所示。

　　2.2工藝流程

　　焦粉回配流程如圖1所示。

　　料場焦粉依靠汽車倒運從地坑進入，并通過皮帶運送至篩焦下料口進行篩分，>1cm的焦粉倒運至料場，另作他用，≤1cm的焦粉汽車倒運至焦房，經上焦皮帶輸送至干燥器；熱風爐內使用煤氣加熱空氣，依靠風機將熱氣流鼓入干燥器，并與干燥器內的焦粉行成逆流；磨制完成的焦粉經提升機送至成品倉（儲焦粉），倉下配有自動稱量裝置，輸出4～20maL信號給主控室達到自動計量的目的。

　　2.3相關工藝技術要求

　　焦粉振篩應采用可開蓋的全封閉負壓裝置，內部空間可允許檢修人員進出；焦粉地坑、篩分安裝除塵設施，應盡可能減少粉塵的無序排放；干燥器與除塵器相連接，整個過程應采用微負壓操作；成品焦粉輸送依靠皮帶輸送，其優點是可以減少磨損，皮帶外部應進行封閉，防止粉塵外溢，同時風機吸力可產生負壓；焦倉向磨機供料依靠螺旋輸送機供給，外部應全封閉，但可開蓋維修與檢查，同時螺旋輸送機的轉速應可以進行自由調節，方便供料量的大小調整；成品倉下部安裝料位計與小計量皮帶秤，外部應進行封閉，但應留有預留口，方便檢查及取料化驗；焦倉及成品倉應由鋼結構組成，便于外部安裝振動器，確保無掛料，無板結現象，確保配加的順暢及準確性；

　　3投資估算

　　依據目前焦化分廠的焦炭產量及焦粉研磨需求，日成品焦粉產量約360t左右。該項目內容包括3～4臺磨機、干燥器、熱風爐、提升機、焦倉、焦房、除塵器、風機、輸送皮帶、皮帶秤、廠房及其它附屬設備。其中，主體磨機約300萬元，廠房及其它附屬設備估算約200萬元；建安工程約100萬元；其總包投資額度約為700～800萬元之間。

　　4經濟效益

　　因配煤結構的變化，焦粉配加量可大可小，但按常規，頂裝焦爐配入量為3%、搗固焦爐配入量為5%時可保證焦炭冷態強度，因此效益測算如表6所示。

　　由上所述，對焦粉進行細磨制粉，少量替代煉焦煤進行配煤煉焦，技術上是完全可行的，不僅可有效解決焦粉的堆存污染問題，同時也最大程度地實現了資源的充分利用，對于煉焦企業的成本控制具有一定的借鑒意義。

　　參考文獻：

　　[1]楊明平，彭榮華，文杰強.焦粉配煤煉焦的研究[J].煤炭科學技術，2003，（11）.